PLC vs DCS: Diferença e Comparação

Principais lições

1. O PLC (Controlador Lógico Programável) é adequado para processos de menor escala e controle lógico discreto, enquanto o DCS (Sistema de Controle Distribuído) é projetado para processos de maior escala com requisitos de controle complexos.
2. Os CLPs usam lógica ladder ou diagramas de bloco de função para programação e são focados em controle sequencial e sinais discretos de entrada/saída. Os DCSs empregam uma gama mais ampla de linguagens de programação, incluindo lógica ladder, diagramas de blocos de funções e linguagens de alto nível, e podem lidar com controle contínuo e algoritmos de controle avançados.
3. Os PLCs são independentes ou integrados em sistemas menores, enquanto os DCS são projetados para integração e controle centralizado de uma planta ou instalação inteira. Os DCS fornecem uma visão abrangente do processo, permitindo que os operadores monitorem e controlem vários subsistemas a partir de uma sala de controle central.

O que é CLP?

PLC significa Controlador Lógico Programável. É um computador especializado usado em automação industrial e sistemas de controle para monitorar e controlar máquinas e processos. Os PLCs são amplamente utilizados em vários setores, incluindo manufatura, energia, transporte, etc.

O principal objetivo de um PLC é automatizar tarefas repetitivas e complexas que, de outra forma, exigiriam intervenção manual. Os CLPs podem lidar com várias entradas e saídas, processar a lógica e a tomada de decisões e se comunicar com outros dispositivos ou sistemas. Eles são projetados para serem robustos e confiáveis, capazes de operar em ambientes industriais hostis.

O que é DCS?

DCS significa Sistema de Controle Distribuído. É um sistema de controle baseado em computador que monitora e controla processos industriais complexos ou sistemas de grande escala. O DCS é comumente empregado em indústrias como petróleo e gás, geração de energia, fábricas de produtos químicos e manufatura.

O DCS é um sistema de controle mais extenso e centralizado, ao contrário dos PLCs, que são projetados para controle localizado em áreas ou máquinas específicas. Ele compreende uma rede de controladores, sensores, atuadores e outros dispositivos interconectados distribuídos por uma planta ou instalação. Esses componentes se comunicam entre si para coletar dados, trocar informações e coordenar ações de controle.

Diferença entre PLC e DCS

1. Os CLPs utilizam uma arquitetura de controle descentralizada, onde a lógica de controle é distribuída entre vários CLPs próximos às máquinas ou processos que eles controlam. Por outro lado, o DCS segue uma arquitetura de controle centralizado, com uma sala de controle central supervisionando e coordenando as ações de controle em toda a instalação.
2. O DCS foi projetado para sistemas de grande escala e pode integrar e controlar perfeitamente vários processos e subsistemas em uma instalação. Oferece escalabilidade, permitindo fácil expansão e adição de pontos de controle. Os CLPs são mais adequados para máquinas autônomas ou aplicações de controle localizadas, embora possam ser interligados em rede.
3. O DCS é capaz de lidar com estratégias de controle complexas e algoritmos avançados. Oferece amplos recursos integrados para controle regulatório, otimização e coordenação de vários processos. Embora flexíveis, os PLCs se concentram mais no controle discreto e nas operações lógicas simples. Eles se destacam em aplicações com um alto número de entradas e saídas digitais.
4. Os sistemas DCS enfatizam capacidades de comunicação robustas, permitindo a troca contínua de dados entre componentes de controle. Eles usam redes de comunicação redundantes e de alta velocidade para garantir uma transmissão confiável de dados. Os CLPs tendem a ter capacidades de comunicação mais simples, contando com protocolos e opções de comunicação mais básicos.
5. Os sistemas DCS são projetados para integração com vários sistemas de nível empresarial, como SCADA, MES (Manufacturing Execution System) e ERP. Essa integração permite o compartilhamento de dados, monitoramento centralizado e otimização geral em toda a fábrica. Embora possam ser integrados a outros sistemas, os CLPs se concentram principalmente no controle local e podem não ter os mesmos recursos de integração.

Comparação entre PLC e DCS

Parâmetros de comparação	PLC	DCS
Aplicação	Normalmente usado para controle discreto e automação localizada, como máquinas individuais ou pequenos processos.	Adequado para controle complexo de sistemas e processos de grande escala, como plantas ou instalações inteiras.
Programação	Freqüentemente programado usando lógica ladder, que se assemelha a circuitos de relés elétricos.	As linguagens de programação podem incluir lógica ladder, diagramas de blocos de funções, gráficos de funções sequenciais e texto estruturado.
Redundância	As opções de redundância são limitadas e podem exigir hardware adicional para redundância.	A redundância é um recurso fundamental, oferecendo controladores redundantes, fontes de alimentação e caminhos de comunicação para maior confiabilidade.
Monitoring System	Fornece recursos básicos de monitoramento e diagnóstico para máquinas ou processos individuais.	Oferece monitoramento e diagnóstico avançados em vários processos, permitindo uma análise abrangente de todo o sistema.
Configuração do sistema	Normalmente requer configuração manual e configuração de cada PLC individual.	Normalmente requer configuração manual e configuração de cada PLC.

Referências

1. https://ieeexplore.ieee.org/abstract/document/9074522/?casa_token=ZL3bkceuW_EAAAAA:FzO8qK8s6xOMPgbEJ2PLlfRFyFMY8Co5UVYbhfAXTuOQjsAxUj0DzzCmlXY5kuky-TQaulj_bkE
2. https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0019057897000050

Última atualização: 10 de agosto de 2023